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早期是用二輥軋機軋制板帶材的。因為軋制板帶材時軋制壓力很大, 為了保證有足夠的剛性,則要求軋輥直徑足夠大。但隨著軋輥直徑的增大, 軋輥的彈性壓扁也隨之增大, 故二輥軋機只能軋制比較厚的窄帶材。

為了軋制薄而寬的帶材, 克服二輥軋機的不足而出現(xiàn)了四輥軋機。四輥軋機由于采用了小直徑的工作輥, 顯著地減小了軋制壓力, 并可使可軋厚度減小, 即可軋出更薄的帶材。而剛度則由兩個大直徑的支撐輥加以保證因而四輥軋機對于軋制薄帶材獲得良好的板形是非常有效的。應指出的是, 為了補償軋制壓力引起的軋輥彈性變形（彎曲和壓扁）以及軋制過程中形成的熱凸度, 通常將軋輥配置一定的原始凸度通常稱輥型。合理的輥型設計, 對取得高精度的橫向厚差和良好板形, 具有重要作用。

但是, 由于四輥軋機對板形和厚差（凸度）控制來說, 其結(jié)構(gòu)存在著一個致命的弱點如上圖所示, 由于四輥軋機工作輥與支撐輥兩個圓柱體的接觸部分承受著相當大的接觸變形, 同時軋制壓力從支撐輥的兩端傳遞到工作輥上, 又引起工作輥撓度值的增大, 故工作輥的撓度值往往大于支撐輥。工作輥的撓度值受軋件寬度的影響非常明顯。實際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn), 普通四輥軋機軋出的帶材仍然存在著較大的橫向厚度差, 往往是中間部位超厚（中凸）,邊部突然減薄, 如圖所示而且板形也不易得到比較理想的控制。

鑒于以上所述, 為了軋出板形優(yōu)良的板帶, 以及消除中間超厚、兩邊超薄的缺陷, 就必須提高控制工作輥撓度的能力。為達到此目的, 就必須消除工作輥與支撐輥之間的有害接觸部分。基于這個思路, 在大量試驗的基礎上研制成功了HC軋機。

一般地說, HC軋機的結(jié)構(gòu)是這樣的在上下工作輥和支撐輥之間分別裝一根階梯形的中間輥,這中間輥可通過控制在工作輥與支撐輥之間沿軸向移動, 工作輥配置有液壓彎輥機構(gòu),上圖為其原理簡圖。當所軋帶寬有變化時, 只要移動中間輥就能與之適應, 并可通過調(diào)節(jié)中間輥的移動量來有效地調(diào)節(jié)板形。

（來源：瑞輕鋁潤滑）